Exponate eines Hochofenbetriebes
(Station 6)
Zur Veranschaulichung der Größe eines Hochofens markieren hier Steine den Durchmesser des ehemaligen Hochofens 5 (8,6 m Gestelldurchmesser).
Reststücke des Stahlpanzers eines Hochofens zeigen die Anordnung von Blas- und Kühlelementen. In der Mitte „des Hochofens“ liegt der Schutzmantel einer Begichtungsglocke. Einzelne Rohrkrümmer (2) und ein Kompensator (1) liegen neben der Kühl- und Blasform (5+4). Durch diese Teile wurde der „Heißwind“ in den Ofen „geblasen“. Dabei waren die Kupferelemente mit Kühlwasser durchflossen und die übrigen Teile „feuerfest“ ausgemauert. Die Kühlkästen, ebenfalls von Kühlwasser durchflossen, waren am Stahlpanzer befestigt. Sie ragten in die Ofenausmauerung hinein und verringerten durch die Wärmeableitung den Verschleiß.
Die schwere Maschine „vor dem Ofen“ ist die Stichlochstopfmaschine (8), mit der nach dem „Abstich“ des Roheisens „in vollem Lauf“ das Abstichloch mit einer speziellen Masse verschlossen wurde.
Ein paar Meter weiter steht der sogenannte Fuchs (9). Hierin wurde durch das unterschiedliche spezifische Gewicht die aufschwimmende Schlacke vom Roheisen getrennt.
Bildunterschriften am oberen Rand
Um 1940: Der Schmelzer mit seinem modernen Arbeitsgerät, der Stichlochstopfmaschine, siehe auch Nr. 8
Das Roheisenabstichloch ist geöffnet. Der Roheisenabstich läuft.
Das Eisen fließt über die Abstichrinne durch den Fuchs *; Nr. 9.
Hochofensituation nach einer Neuzustellung: mit Stichlochbohrmaschine A und Stichlochstopfmaschine B.
Einzelne Anschlüsse zwischen Heißwindringleitung * und Blasform.
Heißwindarmaturen
Zur Erschmelzung des Möllers zu Roheisen wurde 1.100 °C heißer Wind in den Hochofen geblasen, der über den Koks im Hochofen die erforderliche Schmelztemperatur von 2.200 °C in der sogenannten Reduktionszone erzeugte.
Der Heißwind wurde über eine um den Hochofen verlaufende, feuerfest ausgemauerte Leitung den einzelnen Blasformen zugeführt.
Der Hochofen 5 in Ilsede hatte insgesamt 24 Blasformen. Einige Armaturen der einzelnen Heißwindanschlüsse sind hier zu sehen (1–5):
1 – Kompensator
Ausgleichsstück für die thermisch bedingte Längenausdehnung unter der Heißwind-Ringleitung, feuerfest ausgemauert.
2 – Krümmer
Verbindungsstück zwischen dem Kompensator und der waagerecht angeordneten Blasform, feuerfest ausgemauert.
3 – Düsenspitze
Endrohr mit Passsitz zur Blasform, feuerfest ausgekleidet. Über dieses Rohrstück können dem Hochofenprozess auch verschiedene Zusatzmedien (Öl, Sauerstoff) durch spezielle Lanzen zugeführt werden.
4 – Blasform
Material: Reinstkupfer, mit Kühlwasser beaufschlagt. Die Blasform leitet den 1.100 °C heißen Wind direkt in den Ofenraum.
5 – Kühlform oder Windform-Kühlring
Material: Kupfer, mit Kühlwasser beaufschlagt. Dieses Kühlelement „sitzt“ im Stahlpanzer und nimmt passgenau die jeweilige Blasform auf.
6 – Hochofenpanzer (Segmenteile)
Der Hochofenpanzer ist als konischer Stahlmantel (30 bis 40 mm dick) in geschlossener Schweißkonstruktion gefertigt. Die unterschiedlich geformten Segmente des circa 30 m hohen und mit 8,6 m Durchmesser gebauten Körpers führen innen das feuerfeste Mauerwerk. Zum Schutz des Mauerwerks gegen die hohen Temperaturen im Hochofen sind in bestimmten Abständen Kühlkästen angeordnet. In der sogenannten Blasformebene sind die passgenauen, konischen Öffnungen zur Aufnahme der Kühlformen zu finden.
7 – Kühlkästen
In Kupfer- oder Stahlausführung mit Kühlwasser beaufschlagt. Diese Bauteile sind mit dem Hochofenpanzer verschraubt und zur Kühlung zwischen die einzelnen Lagen des feuerfesten Mauerwerkes eingebaut.
8 – Stichlochstopfmaschine
Mit dieser Maschine wird nach Beendigung des Roheisenabstiches das Stichloch wieder geschlossen. Dabei schwenkt die Maschine über die „Abstichrinne“ gegen den Ofenpanzer und presst eine Spezialmasse in das Stichloch. Die Maschine verbleibt bis zur Aushärtung der Masse circa 30 Minuten in ihrer Position.
9 – Fuchs (oder Fuchskasten)
Über die Abstichrinne durchfließt das flüssige Roheisen den „Fuchs“. Durch das unterschiedliche spezifische Gewicht wird die auf dem Roheisen aufschwimmende Restschlacke vom Roheisen getrennt und auf höherliegendem Abflussniveau im „Fuchs“ abgeleitet.
10 – Verschleißkonus zur Gichtglocke
Über die Begichtungsglocke werden der Möller und der Koks lagenweise in den Hochofen „gegichtet“. Gegen den damit verbundenen Verschleiß war auf der Gichtglocke ein konischer Verschleißschutz angebracht, der bei entsprechender Abnutzung ausgewechselt wurde.
11 – Kohlenstoffstein
Mit diesem hochhitzebeständigen Material ist der untere Bereich eines Hochofens bis in die Blasformebene ausgekleidet.
Quelle: Informationstafel „Exponate eines Hochofenbetriebes“, Industriepfad Ilseder Hütte, ehemaliges Hüttengelände in Ilsede. Abschrift nach der vorliegenden Fotoaufnahme.