"Langer Max" spuckt Staub und pfeift

PAZ-Serie zur Geschichte der Ilseder Hütte (17.10.2007)

7. Teil: Die Sinteranlage produzierte pro Tag 10 000 Tonnen Sintermöller, der einen Eisenanteil von 55 Prozent hatte/ Ab 1977 kam Erz aus Schweden und Brasilien

Von Thomas Kröger

Weltrekord in Ilsede. Die größte Sinteranlage der Welt hat sich im Jahr 1964 auf dem Hüttenwerk befunden. Die Sinterband-Größe betrug damals 210 Quadratmeter. 

Ilsede: Ein großes Problem gab es für die Ilseder Hütte bei der Verhüttung der heimischen Eisenerze. Das Erz, das in unserer Region abgebaut wurde, hatte mit durchschnittlich 30 Prozent einen geringen Eisengehalt – der höchste Anteil, 70 Prozent, wurde zur Schlacke. Der anhaltende Schlamm des Lengeder Erzes wurde anfangs in Ilsede ausgewaschen. 
Manfred Vorberg, ehemaliger Leiter der Instandhaltung erklärt den Vorgang. „Die Erze kamen in großen Trommeln, die sich durch ein Wasserbad drehten. Dabei löste sich der Schlamm, der in Klärteiche geleitet wurde. Nach dem Austrocknen brachte man den Schlamm als Füllmaterial in den Tagebau.“
1924 baute die Ilseder Hütte die erste Sinteranlage – Agglo. Dort kamen die Feinerze zusammen mit den eisenreichen Zusatzstoffen aus der Hütte und vor allem auch der eisenreiche Walzenzunder aus dem Peiner Walzwerk zum Einsatz. Zusammen mit Koks – Koksgus – als Brennstoff wurde die Mischung auf dem umlaufenden Sinterband zu einem gleichmäßigen stabilen Hochofenmöller mit 40 Prozent Eisengehalt geröstet. Sintern ist der Fachbegriff für den Röstvorgang. Die Ilseder Hütte baute die Sinter-Kapazität aus und hatte eine der modernsten und mit dem 210 Quadratmeter großen Sinterband im Jahr 1964 vorübergehend gar die größte Sinteranlage der Welt. „1958 wurde die erste Anlage mit einem 75-Quadratmeter Sinterband in Betrieb genommen und 1964 mit dem 210-Quadratmeter Band auf den Endzustand erweitert“, sagt Vorberg, der in Groß Ilsede lebt. 

Die große Sinteranlage verdrängte damals die beliebte Freibade-Anstalt, die von der Ilseder Hütte gebaut und betrieben wurde. Ein hauptamtlicher Bademeister sorgte damals für den einwandfreien Betrieb des Bades, das mit gereinigtem Fuhsewasser gefüllt wurde. Für Arbeiter des Hüttenwerks und ihre Familien war das Schwimmen kostenlos.

PAZ-Serie zur Geschichte der Ilseder Hütte-Teil 7 Foto: © PAZ
PAZ-Serie zur Geschichte der Ilseder Hütte-Teil 7 Foto: © PAZ

In der Sinteranlage erzeugte man pro Tag 10 000 Tonnen Sintermöller, der einen Eisenanteil von 55 Prozent hatte. Bis 1977 wurde dafür auch eigenes Erz aus der Region benutzt, doch danach schloss der Bergbau, und das Erz kam komplett aus Kiruna in Schweden und später auch aus Brasilien per Schiff. Von Nordenham ging es dann weiter per Zug nach Ilsede. Vorberg erinnert sich: „Pro Tag trafen hier vier 1000 Tonnen-Züge mit Eisenerz ein.“
Alle benötigten Rohstoffe kamen per Eisenbahn mit Selbstentladewagen, der feinkörnige Koks wurde mit einem Förderband in den Feinerzbunker geschafft.

Ein Mitarbeiter kontrolliert den Möller. Auf dem umlaufenden Sinterband wurde hochwertiger Möller für den Hochofen zusammengeröstet. Foto: © PAZ
Ein Mitarbeiter kontrolliert den Möller. Auf dem umlaufenden Sinterband wurde hochwertiger Möller für den Hochofen zusammengeröstet. Foto: © PAZ
Mitarbeiter betätigen den Drehteller für die Leerung der Erzbunker. Foto: © PAZ
Mitarbeiter betätigen den Drehteller für die Leerung der Erzbunker. Foto: © PAZ
Der fertige Sinterkuchen wurde in mehreren Kübeln aufgefangen. Foto: © PAZ
Der fertige Sinterkuchen wurde in mehreren Kübeln aufgefangen. Foto: © PAZ

Die verschiedenen Einsatzstoffe entlud man dann sortengetrennt in 30 einzelne Bunkertaschen. „Nach einer von den Metallurgen genau festgelegten Rezeptur wurde beim Sintern ein Mischgut erzeugt, das aus Feinerzen, Zusatzstoffen und Brennstoff bestand. Diesen Einsatzstoffen gab man Wasser zu und mischte alles gut durch. Ein abschließender Rolliervorgang sorgte für die homogene Mischung, die auf das umlaufende Rostwagen-Band gelegt wurde“, erklärt der ehemalige Mitarbeiter des Hüttenwerks. 
Ein grobkörniger Sinter diente als Unterlage, damit nichts durch die Roststäbe fiel. Unter dem Zündofen zündete man dann den Koksgrus in der Mischung. Starke Gebläse saugten danach Luft mit hohem Unterdruck durch die Mischung. Bei bis zu 1450 Grad erfolgte dann auf dem Sinterband die Umwandlung von der Erzmischung zu Sinter.
Vorberg betont: „Stachwalzenbrecher zerkleinerten den heißen Sinterkuchen, Heißsiebe trennten das Feinkorn hinaus, und auf dem Rundkühler wurde Luft durch den heißen Sinter geblasen. Nur so konnte er anschließend von Gummigurt-Förderern transportiert werden.“ Nach einer sogenannten Kaltabsiebung wurde der Sinter in der Brech- und Siebstation stabilisiert und über die Wiegebunker direkt zu den Hochöfen transportiert. Überkapazitäten kamen in den Vorratsbunker.

Das Ilseder Hüttenwerk um 1940. In der Mitte steht unverkennbar der 135 Meter hohe "Lange Max", der für den Staubausstoß zuständig war. Foto: © PAZ
Das Ilseder Hüttenwerk um 1940. In der Mitte steht unverkennbar der 135 Meter hohe "Lange Max", der für den Staubausstoß zuständig war. Foto: © PAZ
Aus den Kübeln kam der Sinter mit dem Kran zum zentralen Bunker. Elektro-Hängebahnwagen beförderten die Mischung dann zum Hochofen. Foto: © PAZ
Aus den Kübeln kam der Sinter mit dem Kran zum zentralen Bunker. Elektro-Hängebahnwagen beförderten die Mischung dann zum Hochofen. Foto: © PAZ
Eine Sinteranlage wird auf den umlaufenden Band der großen Sinteranlage geröstet. Foto: © PAZ
Eine Sinteranlage wird auf den umlaufenden Band der großen Sinteranlage geröstet. Foto: © PAZ

„Die gesamte Sinteranlage mit den beiden Bändern lief jeweils kontinuierlich über zwei Wochen, bevor sie für erforderliche Reparatur- und Wartungsarbeiten regelmäßig abgestellt wurde“, weiß der Experte. 
Wahrzeichen der ersten Sinteranlage und des gesamten Hüttenwerks war der „Lange Max“, der 1935 gebaut wurde. Der Schornstein hatte eine Höhe von 135 Metern und sorgte dafür, dass nicht mehr in Ilsede die Wäsche schwarz wurde, sondern, dass der schneeflockengroße graue Staub stärker im Umland verteilt wurde. 
Vorberg erinnert sich: „Große Probleme gab es später durch die beiden Gebläse im „Langen Max“, die durch ihre Pfeifgeräusche die Adenstedter und Groß Lafferder nicht mehr schlafen ließen. Der Schall wurde durch den hohen Turm soweit in diese Orte getragen das es dort wie eine Feuersirene klang.“ Die Anwohner beschwerten sich verständlicherweise, und 1965 wurde das Pfeifproblem durch den Einbau eines Schallschutzes in den Schornstein gelöst. „Danach konnten alle wieder ruhig schlafen“, weiß der Groß Ilseder.

Bezugsquelle: Text und Fotos stammen aus der Peiner Allgemeinen Zeitung (PAZ) Serie zur Geschichte der Ilseder Hütte. Dieser Beitrag stammt aus der Ausgabe vom 17. Oktober 2007.

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